Aveva - Levex
  • image

Tyson Foods mejora las operaciones de la planta con AVEVA™ PI System™

Tyson Foods procesa 68 millones de libras de carne por semana en productos que van desde sándwiches de desayuno hasta salchichas con maíz. Es el segundo procesador y comercializador de pollo, res y cerdo más grande del mundo. "Hasta hace cuatro años, no teníamos visibilidad de los datos de operaciones de la planta, por lo que las decisiones se tomaban sin datos que las respaldaran", dijo Jonathan Reichart, ingeniero senior de Tyson. Ante la necesidad de visibilidad operativa, Tyson recurrió a FactoryTalk Historian de Rockwell Automation, impulsado por AVEVA PI System, para tomar decisiones informadas y basadas en datos.

image
image

Uso de datos para reducir el exceso de salchichas

La planta de salchichas Jimmy Dean de Tyson procesa más de 150 millones de libras de salchichas al año en forma de rollos, enlaces y hamburguesas. Las máquinas calculan cuidadosamente el tiempo de embalaje de cada rollo de una libra. El objetivo de la empresa es acercarse lo más posible a 1 libra sin tener un peso inferior al normal. Sin embargo, el porcentaje de grasa y la temperatura de la carne pueden afectar el caudal, lo que significa una variación en los excedentes. Cualquier exceso se considera un obsequio, y los paquetes que sean demasiado pesados ​​o demasiado livianos deben abrirse y reintroducirse en la línea.

Para reducir el desperdicio y el desperdicio, Tyson etiquetó 11 líneas de sus máquinas grapadoras cronometradas, que empaquetan más de 105 millones de libras de salchichas en rollo cada año.

Antes de utilizar el historiador, impulsado por AVEVA PI System, Tyson enviaba a una persona de control de calidad cada 15 minutos para comprobar la línea de productos.

Sin embargo, una vez que se automatizó el proceso, se pudo ver el peso por línea, el porcentaje de tiempo de actividad y la cantidad de chubs (paquetes de salchichas cilíndricos) vendibles producidos. Los datos rápidamente mostraron que el peso objetivo se había fijado demasiado cerca de 1 libra. Como resultado, los paquetes a menudo tenían un peso insuficiente. Tyson se dio cuenta de que en realidad era más eficiente aumentar el peso objetivo porque hacerlo reduciría el retrabajo y el desperdicio.

Información sobre las retiradas de productos de prevención de líneas

Cuando las instalaciones de cocción de Tyson recibieron una desviación del Departamento de Agricultura de EE. UU. para la línea de cocción de salchichas, estuvieron inactivas durante dos semanas completas para garantizar que se implementaran los controles del proceso para una cocción segura. Con las pruebas de proceso que costaban más de $50,000 y el costo promedio de un retiro de alimentos totalizando más de $30 millones, Tyson necesitaba volver a poner la línea en funcionamiento rápidamente, pero solo si se implementaban los controles de proceso adecuados.

Un futuro brillante para la marca

Tyson ha observado varios beneficios con Rockwell Automation FactoryTalk Historian, impulsado por AVEVA PI System. Tyson experimentó una mejora general del rendimiento del 0,1% en los primeros seis meses en las instalaciones de salchichas de Jimmy Dean, ahorros que pagaron el proyecto de mejora. Tyson pudo reducir el desperdicio y el desperdicio dentro de sus instalaciones de Jimmy Dean. Además, al automatizar los informes de control de calidad, la empresa ahorró ocho horas de personal por día y liberó a los empleados para realizar tareas de mayor impacto. La instalación de perros de maíz pudo reducir el desperdicio a la mitad, ahorrándole a Tyson alrededor de un millón de libras de producción.

Es más, las alertas de proceso en tiempo real y la capacidad de establecer verificaciones de recetas significan que Tyson puede evitar retiradas de alimentos y proteger la marca por la que ha trabajado tan duro.

Objetivos

  • Obtenga información en tiempo real para optimizar las operaciones de la planta.
  • Reducir gasto.
  • Cumplir con las regulaciones.


Desafíos

  • La falta de visibilidad de las operaciones de la planta provocó desperdicios innecesarios.
  • Los fallos no detectados en la línea de producción provocaron costosos retrasos.


Soluciones 

  • AVEVA™ PI System


Resultados

  • Mejora general del rendimiento del 0,1%, logrando un retorno de la inversión en los primeros seis meses.
  • Reducción de desperdicios y obsequios en un 50%.
  • Ahorré 8 horas de trabajo por día.


“En las instalaciones de salchichas de Jimmy Dean, la mejora general del rendimiento después de seis meses fue del 0,1%, lo que no parece mucho, pero rápidamente suma más de 100 millones de libras de salchichas. Ese rendimiento en realidad pagó por el proyecto en sí.

Johnathan Reichert Senior Engineer for Innovation, Tyson Foods


Compartir


Soluciones Aplicadas

Segmento Industria